液態矽膠注射（shè）成型機的設計原理與打點滴用（yòng）的（de）注射針差不（bú）多，它是依靠螺杆(或（huò）柱塞)的推力，將已塑化好的熔融情況(即粘流態)的塑料（liào）注射入合（hé）閉好的模腔內，經幹固成型後獲得製品的（de）工藝步驟。下麵（miàn）小編分享關（guān）於（yú）液態矽膠注射成型機的成（chéng）型工藝步驟以及成型（xíng）過程的內容，歡迎閱讀！
液態矽（guī）膠注射成型機的成型工藝步驟（zhòu）：
1、先（xiān）將粒狀或粉狀塑（sù）料添加（jiā）機筒內，並根據螺杆的旋轉和機（jī）筒外壁加熱使塑料變成熔融情況。
2、隨後（hòu）機器做好合模和注射座前移，使噴嘴貼緊模具的澆口道。
3、然後向注（zhù）射缸通（tōng）人壓力油，使螺杆往前推動，進而（ér）以很高的壓力和較快（kuài）的速度將熔（róng）料（liào）引入溫（wēn）度較低的合閉模具內，曆經一定時長和壓力保持(稱為保壓)、冷卻，使其固化成（chéng）型，便可（kě）開模取下製（zhì）品(保壓的（de）意義是避免模腔中熔料（liào）的反流、向模腔內（nèi）補充物料，及其確（què）保製品具（jù）備一定的密度和尺（chǐ）寸公差)。
注射成型的主要標準（zhǔn）是塑化、注射（shè）和成型。塑化是實（shí）現和保證成型製品品質的先決條件，而為滿足成型的要求，注（zhù）射（shè）務必確保有足夠的壓力和速（sù）度。同時，因為注射壓力很高，相對地在（zài）模腔中產生（shēng）很高的壓力(模腔內的均值壓力通常在20~45MPa之間)，因此務必有足夠大的合模力。歸根結底，注射裝置和合模裝置是注塑機的核心部件（jiàn）。
液（yè）態矽膠注射成型機的成型過程：
首先，在夾緊單元被關緊，以形成所生（shēng）產的，而塑料顆（kē）粒或丸粒被加熱（rè）到在注（zhù）射料筒其熔點（diǎn）和保持，直到準（zhǔn）備（bèi）好的下一步驟（zhòu）的（de）部（bù）分的負模過程。必須從字麵上的壓力噸施加於鉗（qián）位，以確保（bǎo）沒有熔（róng）融塑料的泄漏。熔化的塑料通（tōng）過螺（luó）釘裝（zhuāng）置，輪流迫使塑料進入模具注入模具（jù）。在住宅相，液壓或機械壓力，然後應用，以確保熔融的（de）塑料所充滿的（de）模具內的空腔。的塑料（liào），然後使其（qí）冷卻和固化。後的（de）塑料被冷卻，模具打開，並用頂銷彈出（chū）塑料形式。模具然後夾鉗關，並準備進行下一次注塑。10和100秒之間的每個周期的時間，這取決於時間的塑性需要在模具中（zhōng）冷（lěng）卻的量。
當設計（jì）的模具（jù）本身，重要的是這樣一個事實，雖然它（tā）們（men）被幹燥在注塑過程中所（suǒ）用的塑料和樹（shù）脂可收縮到的因素。有幾種方法來彌補這個萎縮（suō）。模具（jù）本（běn）身可以稍微放大和可能（néng）存在的第二（èr）注入到模具中（zhōng）之後（hòu），在第一輪的塑料收縮以填充模具的方法的其它部分（fèn）。未補償的塑料將收（shōu）縮的量（liàng）可能會導致（zhì）不正確的尺寸或翹曲的產（chǎn）物。它也用於注射裝置的要精心維（wéi）護，以便不會燃燒或變形的塑料的（de）溫度很（hěn）重要（yào）。控製所述螺杆的（de）馬（mǎ）達也必須被精確（què）校準，以（yǐ）確保塑料的正確量被注入到模具中的每個周期。
注塑成型的經濟：生產所需的塑料形式和很大的壓力，該夾緊裝置需要承受的精度由於注塑可用（yòng）於製造小批量的成本過高。但是，如果超過1,000件正在製造，注塑成為經濟的的硬化鋼模具將站起來，多達200萬（wàn）成型周期沒有明顯的磨損。
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